Zurück Übersicht Seitenende Weiter

Zur Übersicht

Im Wirtschaftswunderland

Ein Zwischenfazit

  Diashow ein-/ausschalten
Die Produktion der Firma Kutsch um 1952. [MK125]
Blickt man auf die ersten 120 Jahre der Firmengeschichte zurück, stellt man fest, dass die Entwicklung der Metallwarenfabrik M. Kutsch einen für die deutsche Industrie eher untypischen Verlauf genommen hat.

Aufgebaut in den Anfängen der Ersten Industriellen Revolution, konnte sie - nach durchaus vielversprechendem Beginn - von den rasanten Fortschritten in Technologie und Infrastruktur, die das 19. Jahrhundert prägten, nicht wirklich profitieren. Stagnation, wenn nicht gar Regression bestimmten das Bild. Erst verspätet, nämlich zur Jahrhundertwende, setzte der systematische maschinelle Ausbau des Unternehmens ein. Selbst der "Gründerzeit" hinkte diese Entwicklung hinterher.

Als sich dann in Deutschland und weltweit die Zweite Industrielle Revolution in Form der Automation ankündigte, konnte die Metallwarenfabrik wiederum nicht mithalten. Während der ersten großen Rationalisierungswelle der deutschen Industrie in den 1920er und 30er Jahren war die Firma nicht in der Lage, auch nur eine einzige neue Maschine zu kaufen. Durch Abschreibungen ohne Neuzugänge war das Maschinenkonto 1936 bilanzmäßig de facto aufgelöst. Die in der Folgezeit (wiederum verspätet) erfolgenden Investitionen wurden erst durch den Großbrand und danach durch den Krieg beeinträchtigt. Mehr als einmal in der über hundertjährigen Firmengeschichte stand der Betrieb vor dem Aus.

"Typischer" verlief dann allerdings die Geschichte des Unternehmens in der neugegründeten Bundesrepublik Deutschland. Das überall zu beobachtende "Wirtschaftswunder" spiegelte sich auch in der Entwicklung der Metallwarenfabrik M. Kutsch. Die Zahl der Mitarbeiter der Nachkriegszeit (etwa 30 bis 40) vervierfachte sich bis 1970 auf ca. 140, in den frühen 80er Jahren bezifferte sie sich auf 168. Der Umsatz nahm allein von 1948 bis 1949 von 282.513 auf 802.027 DM zu. Zehn Jahre später lag er bei 2.631.909, zwanzig Jahre später bei 6.723.453, dreißig Jahre später - trotz zwischenzeitlicher Ölkrise - bei über 18 Millionen DM. [KA175, 178/188/202/204/215]

Möglich geworden war die Unternehmensentwicklung durch eine zweigleisige Strategie: Zum einen produzierte Kutsch - wie schon in den 20er Jahren - Sanitärartikel wie Schlauchschellen und Hahnrosetten, zum anderen kam als neuer (und schon bald dominanter) Zweig die Fertigung für die Automobilindustrie hinzu. Vor allem mit dem Hersteller Ford verbanden die Firma seit 1951 enge wirtschaftliche Kontakte.

In den folgenden Abschnitten soll die beschriebene Entwicklung nun unter verschiedenen Aspekten genauer betrachtet werden.

Lehrjahre

Nicht alle Fabriken überstanden den Krieg und die ersten Nachkriegsjahre. So ergab sich in Attendorn die paradoxe Situation, dass trotz überall anfallender Aufräum- und Wiederaufbauarbeiten ein hoher Stand an Arbeitslosen zu verzeichnen war, besonders nach der Insolvenz der Imbert-Generatoren GmbH, durch die im Jahr 1949 auf einen Schlag 180 Personen unmittelbar und weitere in Zuliefererbetrieben ihre Arbeit verloren.

In dieser Situation einen Ausbildungsplatz zu finden war eine Kunst für sich. Dabei hielt man sich nicht mit Formalitäten wie wohlgesetzten Bewerbungsschreiben auf. Wichtig war es, jemanden zu kennen, der bereits in dem gewünschten Betrieb arbeitete. Idealerweise nahmen einen der Vater oder ein Onkel mit und stellten einen dem Chef vor.

Mit "Vitamin B" allein war die Lehrstelle allerdings noch nicht gewonnen; denn auch in den 50ern galt es, zunächst eine mehrstufige Aufnahmeprüfung zu bestehen. So verlangte etwa die Firma Kutsch einen vor Ort von Hand geschriebenen Lebenslauf; außerdem musste der Bewerber ein Diktat absolvieren, verschiedene Rechenaufgaben lösen und zum Beispiel zu seinen Freizeitinteressen Stellung nehmen. Darüber hinaus gab es für die Attendorner Lehrlingsanwärter einen zentralen Test im Restaurant Kaiserhof. Nur etwa ein Drittel der Aspiranten erhielt dann auch eine Lehrstelle. [Thi09]

Lehrjahre sind keine Herrenjahre - zu dieser Erkenntnis gelangte bereits Mathias Kutsch III, als er 1888 als Lehrling in Elberfeld verbrachte. Für die Jahre nach dem Zweiten Weltkrieg galt dies erst recht. Alle Lehrlinge der Firma Kutsch (sowie auch die vieler anderer Betriebe) besuchten zunächst ein Jahr lang die Lehrwerkstatt Attendorn (LEWA) zwischen der Hospitalkirche und dem Fluss Bigge. Bei der Berufung der Ausbilder hatte man angesichts kriegsbedingter Ausfälle nicht wählerisch sein können: Teilweise waren die "Lehrherren" selbst nur unzureichend vorgebildet; daher bestand die pädagogische Unterweisung oft genug in körperlichen Züchtigungen. So mussten die Lehrlinge im wörtlichen Sinne mit dem "Tritt in den Hintern" leben. [Spr09]

Die Ausbildung bestand im Sägen, Drehen, Schleifen und vor allem Feilen. Besonders das exakte Feilen trieb die Auszubildenden oft zur Verzweiflung. Missglückte ein Werkstück, versenkten es die Lehrlinge angstvoll in der nahen Bigge, um es vor den Augen der kritischen Meister zu verbergen. Führte der Fluss dann irgendwann Niedrigwasser, kam natürlich alles wieder zum Vorschein, und die Jugendlichen mussten die verrosteten Teile unter heftigem Schimpfen der Ausbilder herausklauben. [Thi09]

Gearbeitet wurde 48 Stunden in der Woche, von montags bis samstags, mit Ausnahme einiger Samstage, an denen die Berufsschule stattfand. Pausen gab es lediglich von 9.00 bis 9.15 Uhr und von 12 bis 1 Uhr. Auch die Zahl der Urlaubstage nimmt sich aus heutiger Sicht sehr bescheiden aus: 12 Werktage, wobei die Samstage mitgezählt wurden, so dass jeder Lehrling gerade mal auf zwei Wochen Auszeit kam. [Mei09]

Die allgemeine Armut der Nachkriegsjahre spiegelte sich in der Kleidung der Auszubildenden wider: Die "Blaumänner" mussten die Jugendlichen (bzw. deren Eltern) selbst bezahlen. In der Regel reichte das Geld nur für ein Exemplar, das dann die Woche über, egal in welchem Zustand, getragen und am Wochenende für den folgenden Montag gewaschen wurde. Da die 14- bis 15-Jährigen schnell wuchsen, waren die Lehrlinge des zweiten Ausbildungsjahrs gut zu erkennen: Ihre Hosen hatten "Hochwasser", und die fehlende Länge hatte die Mutter mit restlichen Stoffen angestückelt. [Spr09]

Erst Jahrzehnte später, nämlich ab 1979/1980, bekamen die Auszubildenden die Arbeitskleidung vom Unternehmen gestellt. Ab diesem Zeitpunkt betrieb die Firma Kutsch dann auch eine eigene Lehrwerkstatt.

Arbeitsschutz

Der Arbeitsschutz spielte in den ersten Nachkriegsjahren so gut wie keine Rolle. Hatte sich jemand mit dem Hammer auf den Daumen geschlagen oder die Hand gequetscht bzw. angerissen, gab es allenfalls die Ermahnung: "Hättest halt besser aufpassen müssen!" [Mei09]

Die erste Maßnahme, die offenbar als unumgänglich angesehen wurde, war die Einführung von Schutzbrillen, da den Mitarbeitern insbesondere beim Schleifen häufiger kleine Späne in die Augen flogen.

Mit zunehmendem Umfang der Fertigung legte man dann auch auf den Lärmschutz Wert. Die zunächst angebotenen und als "Micky Mäuse" verschrienen Ohrenschützer waren bei den Beschäftigten äußerst unbeliebt, da sie nach stundenlangem Tragen Schmerzen an den Ohrmuscheln verursachten. So ging die Firmenleitung dazu über, Ohrenstöpsel zu verteilen, die dann auch akzeptiert wurden und deren Benutzung der Meister überwachte.

Um beim Tragen und Bearbeiten der scharfen Bleche Schnitte zu vermeiden, benutzten die Mitarbeiter durchweg Lederlappen oder Handschuhe. Darüber hinaus war es notwendig, spezielle Arbeitsschuhe zu tragen, die die Füße vor herunterfallenden Eisenstücken schützten. Diese Schuhe mussten die Beschäftigten in der Anfangszeit selbst bezahlen, konnten sie aber verbilligt über den Betrieb beziehen. Später wurden die Sicherheitsschuhe dann, ähnlich wie die restliche Arbeitskleidung, von der Firma gestellt. [Mei09]

Trotz aller Sicherheitsvorkehrungen kam es in der Metallwarenfabrik hin und wieder zu schlimmen Unfällen. Als ein neuer Gabelstaplertyp eingeführt wurde, unterschätzte einer der Fahrer dessen Dimensionen und hob versehentlich eine Maschineninstallation an, die daraufhin umstürzte und eine griechische Mitarbeiterin unter sich begrub. Diese verstarb an ihren schweren Verletzungen. [Spr09; Loh09]

Etliche Jahre später, im Jahr 2000, wurde einem Beschäftigten in der Fertigung von einer Maschine der Arm abgerissen; dieser konnte allerdings erfreulicherweise wieder angenäht werden. [Ley09]

Alles in allem ging die Unfallquote im Laufe der Jahre jedoch ganz erheblich zurück. Während es in den Nachkriegsjahren gang und gäbe war, dass Arbeitskräften an den Stanzen und Pressen Finger abgeschnitten oder zerquetscht wurden ("Geh zu Kutsch - Finger futsch!"), treten diese Fälle heutzutage äußerst selten auf. [Loh09] Dies ist darauf zurückzuführen, dass die Maschinen inzwischen erheblich besser abgesichert sind. Sie lassen sich nicht mehr per Fuß, sondern nur noch per Hand, teilweise sogar nur mit beiden Händen zugleich auslösen, so dass es unmöglich wird, die Gliedmaßen zu gefährden. Zusätzlich stoppen in die Maschinen integrierte Lichtschranken den Arbeitsvorgang, sobald eine Hand zur Unzeit in den Arbeitsbereich greift. [Loh09; Sie09] Transparente Folien vor den Maschinen schützen zudem vor herumfliegenden Spänen oder Funken; in bestimmten gefahrengeneigten Bereichen sind orangefarbene Signalwesten Pflicht.

Gastarbeiter

In den 50er Jahren wurden in der Firma Kutsch fast ausschließlich deutsche Mitarbeiter beschäftigt. Als sich dann jedoch mit zunehmend verbesserter Auftragslage Produktionsengpässe abzeichneten, die auf den Mangel an Arbeitskräften zurückzuführen waren, schritt Firmeninhaber Mathias Kutsch IV zur Tat.

Schon 1959 initiierte er ein Austauschprogramm zwischen deutschen und französischen Arbeitern - das erste im Kreis Olpe. Einige Attendorner Arbeiter gingen für vier Wochen in einen französischen Betrieb, dafür kamen zwei Franzosen nach Attendorn und arbeiteten bei Kutsch. Was auch immer der Hintergrund für diesen Austausch gewesen sein mag: Eine Anwerbung dieser oder anderer Franzosen für den deutschen Betrieb ergab sich daraus nicht. Denn während die Deutschen in Frankreich ausgesprochen lockere Arbeitsbedingungen vorfanden, kamen die französischen Arbeiter mit der "deutschen Gründlichkeit" nicht zurecht. So blieb es bei dem einmaligen Austausch. [Thi09; KA175, 188]

Ein zweiter Versuch war erfolgreicher. Mathias Kutsch IV, dem man ein Faible für die Iberische Halbinsel nachsagte, reiste 1960 nach Spanien und engagierte dort - übrigens als erster Attendorner Unternehmer - Arbeitskräfte "von der Straße weg". Angesichts der unklaren Rechtslage kamen die Angeworbenen dann zunächst per Bus als Touristen (genauer: als Pilger) getarnt nach Köln und von dort aus nach Attendorn. Auf ähnliche Weise rekrutierte Kutsch Arbeiter auf Sardinien und in Sizilien. In späteren Jahren kamen sogenannte "Gastarbeiter" aus Griechenland, Jugoslawien und der Türkei hinzu. [Mei09; KA175, 188/203]

  Ausländer und Deutscher
Ausländischer und deutscher Mit-arbeiter in den 70er Jahren. [MK150, 116]
Einige dieser Arbeitskräfte blieben bis zu ihrer Verrentung (oder darüber hinaus) in Attendorn. Allerdings konnten sich nicht alle mit den neuen Verhältnissen anfreunden, zumal anfangs die Unterbringung in eigens hierfür eingerichteten Ausländerunterkünften zum Teil mehr als zweifelhaft war. Mehrere Spanier und Italiener, die in ihrer Heimat buchstäblich Schafe gehütet hatten, kamen mit den streng getakteten Arbeitsbedingungen in der Fabrik nicht zurecht und kehrten bald nach Hause zurück. [Mei09]

Die, die blieben, vertrugen sich indessen gut mit ihren deutschen Arbeitskollegen. Zunächst bemühte man Dolmetscher. Diese waren jedoch schon bald nicht mehr nötig. Gewöhnen musste man sich auf beiden Seiten freilich an die eine oder andere kulturelle Besonderheit. So verabscheuten die Südländer beispielsweise das deutsche Graubrot und versuchten, wo immer möglich, Weißbrot zu ergattern. Dieses höhlten sie aus und füllten es für ihre Mittagsmahlzeit mit Ölsardinen aus der Dose auf. Andere holten sich Baguettes und ein Stück rohes Fleisch, das sie im Werkzeugbau im Ofen brieten, was bei den heimischen Kollegen auf großes Befremden stieß. [Mei09; Spr09]

Als die ersten Türken kamen, ließ die Firmenleitung verlauten, die seien nun "etwas anders". Man solle sich aber auf keinen Fall daran stören, wenn sie ihre Gebetsteppiche mitbrächten und im Betrieb von Zeit zu Zeit beteten. In der Praxis war dann allerdings von Gebetsteppichen nichts zu sehen, und so legten sich die anfänglichen Befangenheiten schnell.

Problematischer war hingegen mitunter das Verhältnis der Gastarbeiter untereinander. Besonders nach dem Zypern-Konflikt Mitte der 70er Jahre gab es erhebliche Spannungen zwischen Türken und Griechen, und so vermieden es die Meister konsequent, Angehörige dieser beiden Nationen an dieselbe Maschine zu stellen. [Mei09]

In dieser Zeit lag der Ausländeranteil bei 65 von 148 Beschäftigten, also bei 44 Prozent. Den Hauptteil stellten die Italiener (31 Beschäftigte) und die Türken (20 Beschäftigte). [KA175, 203] Nach der Wende 1989/90 meldeten sich dann vor allem Arbeitssuchende aus den ehemaligen Ostblockstaaten. Inzwischen stellen die Ausländer aber nur noch etwa 18 Prozent der Stammbelegschaft. [Loh09]

Frauen

Schaut man sich die bescheidene Festschrift zum 125-jährigen Firmenjubiläum der Metallwarenfabrik M. Kutsch [MK125] an, so fällt auf den Fotos sofort der hohe Anteil an Frauen auf, die nicht nur im Versand, sondern durchaus auch an den Maschinen arbeiten. Die große Anzahl weiblicher Beschäftigter erscheint für ein Unternehmen der Metallindustrie ungewöhnlich. Möglicherweise erklärt sie sich aus der Situation um 1953, als wegen des Ausfalls der männlichen Kriegsjahrgänge jede Hand gebraucht wurde und aus demselben Grund viele Frauen finanziell unversorgt waren.

In späteren Jahren nämlich lag der Frauenanteil in der Firma tendenziell niedrig. So waren etwa im Jahr 1974 von den im Betrieb arbeitenden Deutschen nur 17 Prozent weiblich, heute sind es etwa 20 Prozent [Loh09].

Etwas anders sah es bei den Gastarbeitern aus. Hier folgten 1974 im katholischen Attendorn nur die katholischen Spanier und Italiener dem deutschen Muster: 29 Prozent der italienischen und 14 Prozent der spanischen Betriebsangehörigen waren Frauen. Hingegen zeigten sich bei den orthodox-christlich oder muslimisch geprägten Beschäftigten (Jugoslawen, Griechen, Türken) die Männer- und Frauenquoten weitestgehend ausgeglichen, so dass im Ergebnis 1974 ein Drittel der Gesamtbelegschaft weiblich war. Bei den türkischen Mitarbeitern übertraf die Zahl der Frauen sogar die der Männer (11 zu 9). [KA175, 203] Möglicherweise, so lässt sich zumindest mutmaßen, war und ist also die Bereitschaft, sich als Frau auf eine Arbeit in der Metallwarenfabrik einzulassen, eine Mentalitätsfrage.

Bei der Ausbildung im Werkzeugbau lag die Quote der weiblichen Lehrlinge durchweg besonders niedrig. Der ehemalige Ausbildungsleiter erinnert sich, erst in den späten 80er Jahren einige junge Frauen aufgenommen zu haben (jeweils eine pro Ausbildungsjahrgang), die ihren Weg dann auch gegangen seien; in einem Fall habe eine frühe Schwangerschaft die Ausbildung allerdings letztlich verhindert. [Spr09] Heutzutage ist es nicht mehr ganz so ungewöhnlich, "Werkzeugmacherin zu lernen"; typisch für das Berufsbild sind Frauen aber immer noch nicht.

In der Qualitätskontrolle, in der mehr zu vermessen als schwer zu heben ist, sehen viele männliche Mitarbeiter am ehesten Chancen für ihre weiblichen Kollegen. In der Fertigung stelle sich die Situation hingegen wesentlich problematischer dar, da die gefertigten Teile in den letzten Jahren immer größer und schwerer geworden seien. [Spr09; Ley09]

Eine große Chance für Frauen erblickt der jetzige Firmenchef in gehobenen Positionen im Büro, etwa als Ingenieurinnen in der Forschung und Entwicklung, und vor allem im Vertrieb. Hier könnten Frauen ihre kommunikativen Fähigkeiten gegenüber Männern besonders gut ausspielen. Schon jetzt sei mehr als die Hälfte der Vertriebsleiter des Unternehmens weiblich. Für das Betriebsklima sei das nur förderlich, da der raue Umgangston, der häufig in rein männerbündischen Zirkeln herrsche, dadurch aufgebrochen werde. [Kir09]

Betriebsrat und Gewerkschaften

  Pressen-Halle in den 70er Jahren
Pressen-Halle in den 70er Jahren. [KA175, 100]
In einem expandierenden Unternehmen wie der Firma Kutsch (jetzt Kirchhoff), die in den letzten Jahrzehnten nie in größerem Umfang betriebsbedingte Kündigungen vornehmen musste, rückt der Betriebsrat als "Anwalt des kleinen Mannes" [Loh09] naturgemäß weit weniger in den Fokus als in einem Betrieb, der von Massenentlassungen bedroht ist. So blieb die Bedeutung der Mitarbeitervertretung bei Kutsch/Kirchhoff, verglichen mit anderen regionalen Firmen der Metallverarbeitung, von Anfang an gering. [Mei09; Thi09] "Große" Auseinandersetzungen oder gar Konfrontationen mit den jeweiligen Firmenleitungen sind über all die Jahre nicht verzeichnet. Dies hat gewiss - auch - mit den familiären Strukturen des Betriebs zu tun, in dem jeder jeden kennt und deshalb der "Abstand" zwischen Beschäftigten und Chef nicht so groß ist wie vielleicht in anonym geführten Großkonzernen.

Während es in unmittelbaren Nachbarbetrieben wie dem Automobilzulieferer Muhr & Bender um die Jahrtausendwende zu Arbeitskämpfen und Warnstreiks kam [IGM06, 113f], prägte und prägt den Firmenalltag bei Kutsch/Kirchhoff das, was man wohl konstruktive Zusammenarbeit nennt. So war beispielsweise die Firmenleitung in der aktuellen Wirtschaftskrise 2008/2009 bestrebt, die zu ergreifenden Maßnahmen zum Schutz der Stammbelegschaft mit dem Betriebsrat Stück für Stück abzustimmen. Sowohl der Abbau von Urlaubstagen und von Zeitkonten sowie die "Rückführung" von Leiharbeitern als auch eine knappe, dreimonatige Phase der Kurzarbeit wurden vom Arbeitgeber und den Arbeitnehmervertretern einvernehmlich beschlossen. [Kir09] Gleiches gilt für den Abschluss eines Standortsicherungsvertrags, der anderthalb Wochenstunden Mehrarbeit beinhaltet. [Loh09] Auf den Punkt gebracht: Geschäftsleitung und Betriebsrat sicherten die "Arbeitnehmer 1. Klasse", nämlich die Stammbelegschaft, zu Lasten der "Arbeitnehmer 2. Klasse", der Leiharbeitskräfte - eine Tendenz, die sich in den letzten Jahren auch in anderen Wirtschaftsbereichen erkennen lässt.

Vor demselben Hintergrund ist bei der Attendorner Metallwarenfabrik die Rolle der Gewerkschaften zu sehen. Zwar wurden schon in den 50er Jahren die Lehrlinge nach dem Verlassen der Lehrwerkstatt gedrängt, der IG Metall beizutreten - und etliche kamen dem auch nach - [Mei09], doch hielt sich das Gros der Beschäftigten zurück. Seit Anfang der 90er Jahre sind die Mitgliederzahlen tendenziell rückläufig. Das entsprich einem Trend, der sich für den gesamten Kreis Olpe feststellen lässt: Dort stieg zwar die Zahl der in der IG Metall organisierten Arbeitnehmer von knapp 3.400 im Jahr 1950 auf über 9.600 im Jahr 1992, sank dann jedoch um etwa 2.000 auf 7.657 Mitte 2006. [IGM06, 110] In der Firma Kirchhoff sind aktuell (nur) etwa 20 Prozent der Belegschaft gewerkschaftlich organisiert. [Loh09]

Einerseits empfinden die Gewerkschaftsmitglieder diese niedrige Quote natürlich als bedauerlich, da sie das Gefühl haben, in Tarifverhandlungen den Kopf hinhalten zu müssen und ihren nicht organisierten Kolleginnen und Kollegen sozusagen die Kastanien aus dem Feuer zu holen [Loh09], andererseits ist innerhalb der Belegschaft aber auch deutliche Kritik daran zu hören, wie die Gewerkschaften inzwischen ihre Tarifauseinandersetzungen führen. Früher habe es Massenstreiks gegeben, um die Forderungen der Arbeitnehmer durchzusetzen. Dies habe zu einem starken, belegschaftsübergreifenden Wir-Gefühl geführt. Die Taktik der Schwerpunktstreiks, die die Gewerkschaften seit einiger Zeit anwendeten, um mit geringem Aufwand gezielt ganze Branchen lahmzulegen, ziehe jedoch eine Entsolidarisierung der Arbeitnehmer nach sich: Indem nur noch in bestimmten Schlüsselindustrien gestreikt werde, sähen sich die dortigen Belegschaften zum Teil isoliert, was dem ursprünglichen Gewerkschaftsgedanken widerspreche. [Ley09]

Baumaßnahmen

Einen tiefen Einschnitt in der Firmengeschichte bedeutete der Großbrand, der am Rosenmontag 1970 fast die gesamte Metallwarenfabrik vernichtete. Der Schaden, dessen Ursache bis heute ungeklärt ist, der aber einer Augenzeugin zufolge durch einen Blitzeinschlag entstanden war, bezifferte sich auf 2 Millionen DM. Der Brand vernichtete oder beschädigte nicht nur einen Großteil der Anlagen, sondern auch fast alle Verwaltungsunterlagen wie Aufträge, Abrechnungen und Rentenversicherungsbescheide. Mathias Kutsch IV stand kurz davor, sein Unternehmen aufzugeben.

Es gab allerdings zwei wesentliche Faktoren, die ihn daran hinderten: die feste Entschlossenheit der Belegschaft zum Wiederaufbau und die vorbehaltlose Unterstützung seitens anderer Unternehmer.

So spielten sich im Februar 1970 in der Attendorner Innenstadt einige groteske Szenen ab. Etliche Mitarbeiter der Firma eilten, teils noch im Karnevalskostüm, sofort zum Löschen herbei. In den folgenden Tagen versuchten sie, die vom strömenden, gefrierenden Regen und vom Löschwasser beeinträchtigten Werkzeuge und Maschinen zu bergen und wieder flott zu machen, um anschließend, unter Zeltplanen und bei klirrender Kälte, mit der Produktion fortzufahren. Der Attendorner Karnevalsumzug, der traditionell am Veilchendienstag stattfindet, wurde extra umgeleitet und am Betriebsgelände vorbeigeführt, um auf diese Weise den Hilfskräften Respekt zu zollen. [Mei09; Loh09]

Hinzu kam das Angebot von Walter Viegener, dem Inhaber der Firma Viega, einen Teil der Fertigung in seine Produktionsstätten zu verlagern: "Wenn Kutsch kommt, wird bei uns ausgespannt!" war seine Devise, und so teilten sich fortan die Beschäftigten beider Firmen schichtweise in die Stanzen und Pressen. Zusätzliche Hilfe kam von der Firma Ford, die zwei Ersatzmaschinen zur Verfügung stellte, sowie von der Firma Bruse in Hofkühl. [Loh09; Spr09; KA175, 194] Angesichts dieser massiven Unterstützung entschloss sich Mathias Kutsch IV weiterzumachen.

Einen bemerkenswerten "Nebeneffekt" hatte der Fabrikbrand in der Frage des Firmenstandorts. Zwei Jahrzehnte lang hatte sich Kutsch vergeblich darum bemüht, seinen Betrieb aus den beengten Verhältnissen in der Attendorner Innenstadt in die der Stadt vorgelagerte "Stesse" verlegen zu können. Immer wieder hatte ihm die Stadt dabei Hindernisse, vor allem hinsichtlich des Gewässerschutzes, in den Weg gelegt. Nun, da der Verlust von etwa 140 Arbeitsplätzen drohte, ging plötzlich alles ganz schnell. Schon 1972 konnte die Produktion in einem neuen, großzügig angelegten Fabrikkomplex in der Stesse weitergeführt werden.

Zur Audiodatei Zum externen Player   Manfred Lohölter über den Firmenbrand 1970  


©  St.-Ursula-Gymnasium, Attendorn 2009

Zurück Übersicht Seitenanfang Weiter